alpha pellets

Prestations

La fabrication de granulés de bois (ou pellets) suit un processus industriel précis qui transforme des résidus de bois en un combustible compact et performant dont voici les principales étapes de fabrication :

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Collecte et Préparation de la Matière Première

La matière première utilisée pour la production des granulés de bois se compose de sciures, copeaux et résidus issus de la transformation du bois (scieries, menuiseries, industrie du bois). Ces matières premières doivent être exemptes de contaminants (métaux, colles, vernis) pour garantir une combustion propre.

  • Sources possibles : Sciures de scierie, copeauxe t autres ous-produits de l'industrie de bois.
  • Contrôle qualité : A chaque entrée d’une matière première sur le site de production est réalisé un contrôle qualité qui se compose d’un contrôle visuel (Absence de corps étranger), d’une mesure du taux d’humidité et d’une mesure du taux de cendre. La qualité de la matière première est la garantie d’un granulé de bois optimal.
  • Les granulés de bois premium (DIN +) destinés au chauffage des particuliers sont exclusivement composés de bois répondant au cahier des charges DIN+.
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Assemblage

Selon le type de granulés fabriqués, un assemblage de différentes matières premières ou d’essences de bois (hêtre, chêne, charme, épicéa, cèdre, etc.) peut être réalisé. Cette composition permet d’adapter le produit aux ressources locales et aux usages visés. Pour les granulés destinés à un usage industriel, on peut intégrer une proportion de résidus agricoles : on parle alors d’agropellets. Ces derniers ne sont toutefois pas destinés aux particuliers, qui utilisent exclusivement des granulés premium 100 % bois, conformes à la norme DIN+, garantissant une combustion propre et un haut rendement énergétique.

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Déshydratation

Le séchage est une étape essentielle pour amener la matière première à une humidité optimale (8 à 10 %) afin d’assurer une compression efficace et un pouvoir calorifique optimal.

 

  • Séchage direct : Le séchage des matières premières est réalisé par air chaud via un tambour sécheur rotatif qui brasse la matière.
  • Contrôle qualité : un excès d'humidité empêche l'agglomération des particules et entraîne des pellets friables (Mauvaise durabilité)
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Broyage

Une fois séchée, la matière première est broyée afin d’obtenir une granulométrie homogène.

  • Broyeurs utilisés : broyeurs à marteaux.
  • Objectif : standardiser la taille des particules pour garantir une densité uniforme des pellets.

Avant le pressage, la sciure peut être conditionnée en ajustant l'humidité et la température pour améliorer l'agglomération naturelle.

 

  • Addition éventuelle d'eau ou de vapeur pour une meilleure cohésion.
  • Objectif : préparer la matière pour qu’elle puisse être compactée efficacement.
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Granulation (Pressage en Pellets)

La sciure est ensuite compressée sous haute pression dans une presse à granuler équipée de matrices perforées.

Processus de pressage :

  • La sciure est poussée à travers des trous calibrés (6 mm de diamètre).
  • La lignine naturelle contenue dans le bois fond sous l’effet de la pression et de la chaleur (90 à 120°C), ce qui lie les particules sans ajout de colle.
  • Formation des granulés qui sortent sous forme de longs cylindres découpés aux longueurs souhaitées (< 4 cm).

Les granulés sortant de la presse sont chauds (70-100°C) et fragiles. Ils doivent être refroidis pour durcir et stabiliser leur structure.

  • Refroidissement par échange thermique entre les granulés chauds et l'air ambiant plus frais.
  • Stabilisation de la dureté pour éviter l’émiettement.
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Expéditions

Les granulés sont tamisés pour éliminer les fines particules et poussières générées lors du pressage et du refroidissement.

  • Tamiseurs vibrants ou rotatifs utilisés.
  • Réintégration des fines dans le processus de fabrication ou aspiration pour éviter les résidus en sortie de production.

Une fois refroidis et tamisés, les granulés sont stockés en vrac ou ensachés pour leur commercialisation.

  • Stockage en silos avant expédition en vrac pour livraison en citerne.
  • Ensachage automatique en sacs de 15 kg ou en big bags (500-1000 kg).
  • Contrôle qualité final : analyse du taux de cendres, de la densité, et du pouvoir calorifique.

Contrôle Qualité et Certification

Pour assurer la conformité aux normes (DIN plus, EN plus ou NF Biocombustibles), plusieurs tests sont réalisés : Le taux d’humidité, la durabilité, la densité, le taux de cendres, le taux de fines.